Capítulo 1: Alcances

Capítulo 2:Consideraciones de Diseño

Capítulo 3:Propiedades del Hormigón Proyectado – Shotcrete

Capítulo 4:Materiales Constituyentes

Capítulo 5:Diseño de la Mezcla

Capítulo 6:Máquinas y Equipos para Shotcrete

Capítulo 7:Dosificación, Mezclado y Transporte

Capítulo 8:Aplicación del Hormigón Proyectado

Capítulo 9:Requisitos de Calidad y Desempeño

Capítulo 10:Métodos de Ensayo

Capítulo 11:Clases de Resistencia Temprana

Capítulo 12:Salud y Seguridad

Capítulo 13:ACI 506 y la Evaluación del Grado de Testigos

Capítulo 14: Referencias y Bibliografía

Anexo A:Pruebas de Compatibilidad de Materiales Constituyentes del Shotcrete

Anexo B:Ejemplo de Plan de Inspección y Calidad sugerido para Túneles Mineros

Capítulo 12:Salud y Seguridad

Capítulo 12

Salud y Seguridad

12.1 Generalidades

Como todas las actividades de construcción, la proyección de hormigón debe ser planificada y ejecutada con la debida atención en salud y seguridad de los operadores y el entorno. Para ello lo más recomendable es emplear los servicios de proveedores, empresas y contratistas competentes.

  • Diseño y construcción para la seguridad

Desde la fase de diseño se espera que todas las partes del contrato tengan en cuenta las implicaciones de seguridad y salud de sus propuestas. A través del plan de seguridad y la evaluación de los riesgos en todas las materias que les competen para planificar y crear un entorno de trabajo seguro, donde los riesgo sean reducidos en gran medida.

  • Mantención de un lugar de trabajo seguro

Después de la debida consideración en la etapa de diseño, el equipo de construcción debe trabajar para mantener este entorno seguro. El plan de seguridad de la obra debe acompañar la actividad día a día y debe tomar un registro diario y por turno como referencia futura.

  • Control de sustancias peligrosas para la salud

Los componentes del hormigón proyectado contienen cemento y posiblemente otros aditivos y productos químicos. Los fabricantes de materiales y los contratistas tienen la obligación de efectuar una evaluación para el manejo y uso de los materiales que presenten algún riesgo. En esta evaluación se destaca los peligros que puedan existir y las medidas necesarias para eliminar el riesgo para el usuario. Debe prestarse especial atención a circunstancias particulares, como por ejemplo las áreas recientemente proyectadas, perforadas o detonadas. Todos los materiales deben ser utilizados de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

Es esencial para el operador, la correcta lectura e interpretación de los pictogramas.

  • Entorno de trabajo

Se debe crear y mantener un entorno de trabajo seguro. Esto incluye suelo nivelado y el acceso adecuado a la zona de trabajo. Se debe proporcionar una iluminación adecuada y en caso requerido, ventilación, especialmente para la extracción de polvo cuando se trabaja en un espacio cerrado. Cuando sea necesario también se debe proporcionar protección contra el polvo y las salpicaduras.

El personal de trabajo debe contar, en general, con los servicios adecuados. Estos incluyen: alojamiento donde se puedan cambiar, secar la ropa, lavandería, servicio de aseo y un área limpia separada para comer y tomar descansos.

  • Disposición de residuos

Las operaciones de hormigón proyectado suelen generar importantes cantidades de material de desecho. Esto incluye la neblina de la proyección y el rebote de material, junto con el embalaje de los materiales y aditivos entregados.

Deben reciclarse o eliminarse los residuos, sin poner en peligro la salud humana y sin que se use un procedimiento o método que pueda dañar el medioambiente, en especial:

  • Poner en peligro el agua, aire, suelo, flora y fauna.
  • Provocar ruidos u olores indebidos.
  • Afectar negativamente al entorno o el paisaje

12.2 Equipo de protección personal (EPP).

Todo el personal debe usar un casco de seguridad para protección de la cabeza, calzado de seguridad con punta reforzada homologado, el que de acuerdo al tipo de faena se recomienda sea botas pantaneras y en especial un chaleco o buzo con elementos reflectantes que permitan una alta visibilidad del operador en la frente de trabajo. En países como Australia y Sudáfrica se han desarrollado cremas dermatológicas que actúan como barrera y es recomendable su uso para el operador.

La vestimenta de protección apropiada para el operador (manga larga y pantalón largo, como buzo o de dos piezas) debe mantenerse en buenas condiciones y ser de un material que lo proteja de la actividad que realiza, de preferencia de color amarillo, naranjo y con cintas reflectantes (pueden existir otros colores o una combinación de ellos).

Los requisitos de EPP mínimos para un operador en obras subterráneas, adicionalmente a las gafas y el respirador, son otros elementos como cascos que incluyan una “corriente de aire” en su interior evitando que se empañe además de disponer de filtros de respiración incorporados. Otro elemento indispensable es la lámpara de uso estándar con un cargador de batería adicional o incluido en la lámpara misma. Las siguientes fi guras permiten apreciar mejor estos equipos personales.

  • Protección Respiratoria:

Este tipo de trabajo, por lo general, se realiza después de actividades de tronaduras, pese a que existe un tiempo de espera para ventilar el lugar, se recomienda una barrera adicional de protección usando filtros para prevenir exposiciones a concentraciones de NOx (gases nitrosos), a su vez la solución utilizada en el Shotcrete contiene compuestos orgánicos e inorgánicos y también debe asumirse la presencia de material particulado. Por lo que el filtro para este tipo de operación debe ser del tipo GME-P100, con máscara de rostro completo (full-face).

La máscara de rostro completo entregará un mayor factor de protección (50) de acuerdo a la guía de protección respiratoria del Instituto de Salud Pública, a la vez deberá entregar protección facial para los impactos de la operación. Por las condiciones del lugar de trabajo, alta humedad y calor, los trabajadores deberán ocupar líquidos antiempañantes para renovar las capas antiempañantes de los visores de la máscara

Para situaciones de mayor contaminación es recomendable usar equipos de respiración PAPR (equipos de respiración asistidos por un soplador) o línea de aire (máscara de suministro de aire).

12.3 Aspectos específicos del operador y la faena

El operador/pitonero debe tener los conocimientos suficientes para el trabajo, debe estar certificado y con formación específica del lugar de trabajo, la ubicación del equipo y la documentación de seguridad.

El operador/pitonero debe haber recibido formación con los conocimientos específicos del lugar de trabajo acerca de todos los materiales que hay que usar, cómo tomar medidas protectoras durante la aplicación y cómo actuar en caso de accidente.

Las fichas de seguridad del material (MSDS-Material Safety Data Sheet) para todos los materiales en uso deben estar disponibles en el proyecto y el personal implicado debe estar familiarizado con su ubicación y contenido, en especial con los riesgos y recomendaciones sobre vestimenta protectora. Deben comprobarse los pictogramas de etiquetado de los envases (bidones, etc.) en cada entrega y antes de proyectar.

Nunca usar un bidón o recipiente vacío para derrames sin retirar la etiqueta del bidón.

Se debe disponer del equipo de primeros auxilios apropiado y de agua fresca en las proximidades de la operación de proyección.

Ninguna otra persona que no sea el propio operario del equipo podrá estar dentro de la zona de rebote y se debe añadir un margen de seguridad adicional.

El operador/pitonero debe tener mucho cuidado al operar en la zona de rebote y debe utilizar el equipo de seguridad apropiado y debe dejar de proyectar inmediatamente si alguien entra en la zona de exclusión (fi gura 12.4)

12.4 Descripción de riesgos en la aplicación de hormigón proyectado en minería

En el proceso de proyección de hormigón, los trabajadores están expuestos a diversos riesgos los cuales se describen en la matriz de riesgos mostrada en la referencia, y que puede ser utilizada como guía para evaluación de los riesgos. A continuación se describen los riesgos que tienen mayor criticidad, indicando cual sería la mejor recomendación para controlar el riesgo. WWW.SHOTCRETE.CL/MDR

12.4.1 Riesgo critico de exposición a sílice

En los procesos de proyección de hormigón, se utilizan como principales materias primas el cemento, arena y aditivos, encontrando en estos materiales sílice tipo cuarzo (SiO2), siendo éste el responsable de la enfermedad llamada silicosis.

Para conocer los niveles de exposición a sílice en los distintos puestos de trabajo, es necesario realizar mediciones personales de polvo respirable a los trabajadores expuestos. Esto nos permitirá evaluar el nivel de riesgo en comparación con los límites permisibles establecidos en el DS N° 594 Art. 66 (LPP =0,08 mg/m3). Mediciones que deben ser realizadas por el Organismo Administrador del Seguro correspondiente y dependiendo de los niveles de riesgo que arrojen como resultado, los trabajadores deberán ser incluidos en un programa de vigilancia médica, en el cual se les realizarán exámenes para verificar los efectos que ha producido el agente (SiO2) en el organismo, siendo estos exámenes de costo del organismo administrador.

Teniendo conciencia del riesgo presente y en conformidad a la legislación vigente (DS N° 594, Art. 57 y 58 BIS) se deberán establecer medidas de control de tipo ingenieriles ya sea en la fuente o en el medio de propagación como ventilación general exhaustiva en la faena y posteriormente implementar medidas de control para el riesgo residual, utilizando equipos de protección personal (EPP) adecuados de acuerdo a lo establecido en la “Guía de selección y control de protección respiratoria” del Instituto de Salud Pública de Chile (ISPCH). Dependiendo del nivel de exposición se podrán utilizar máscara de medio rostro, rostro completo o máscara con presión positiva, todos ellos con filtro P100.

El Ministerio de Salud a través del ISPCH, ha elaborado un protocolo denominado Plan Nacional de Erradicación de la Silicosis (PLANESI), cuyos objetivos comprenden el período 2009 – 2030, y en donde se detallan los procedimientos de evaluación de salud a trabajadores expuestos a sílice.

12.4.2 Riesgo crítico de exposición a ruido

El ruido se encuentra presente en gran parte de las operaciones de proyección del hormigón, especialmente en las etapas de preparación previa y posicionamiento del equipo, preparación del hormigón durante el vaciado desde el camión mezclador o “mixer” (Figura 12.10) y la proyección del hormigón hacia la frente. En estas tareas, el ruido se encuentra sobre los niveles máximos permitidos por el DS N° 594/99, Art. 75, dejando expuestos a los trabajadores a adquirir la enfermedad llamada hipoacusia neurosensorial, de carácter profesional.

Para el control de los trabajadores expuestos a ruido, el ISPCH ha elaborado el Protocolo de Exposición Ocupacional a Ruido (PREXOR). Este programa de vigilancia médica establece los distintos pasos para realizar evaluaciones y tomar medidas de control, comenzando con una medición en los puestos de trabajo para identificar si el trabajador está ocupacionalmente expuesto (>82 dB (A) durante 15 minutos), tras lo cual, los trabajadores ocupacionalmente expuestos, se someterán a una evaluación audio dosimétrica durante una jornada de trabajo y de acuerdo a los resultados obtenidos se determinará su nivel de exposición. Aquellos que presenten una exposición igual o superior a una dosis de 0,5, según el DS N°594/99 Art. 76, deberán someterse a una evaluación médica de acuerdo a lo indicado en el PREXOR, y una vez determinado el nivel de daño auditivo, se deberá intervenir el puesto de trabajo para disminuir los niveles de exposición a ruido hasta una dosis aceptable de acuerdo DS N°594/99 Art. 76, rehabilitar al trabajador dañado, reeducarlo profesionalmente y si es necesario derivar los antecedentes del caso a la Comisión Médico Preventiva e Invalidez (COMPIN) para determinar el grado de invalidez permanente.

12.4.3 Riesgo crítico de exposición a radiación ultravioleta (UV)

Según lo establecido en el DS N° 594/99 Art. 109, “se consideran expuestos a radiación UV aquellos trabajadores que ejecutan labores sometidos a radiación solar directa en días comprendidos entre el 1° de septiembre y el 31 de marzo, entre las 10.00 y las 17.00 horas, y aquellos que desempeñan funciones habituales bajo radiación UV solar directa con un índice UV igual o superior a 6, en cualquier época del año”.

Por lo tanto, para aquellas tareas de hormigón proyectado que se realicen al aire libre se deben aplicar medidas propuestas en la “Guía técnica radiación ultravioleta de origen solar” del Ministerio de Salud (Enero 2011), en la cual se indica que se deberán identificar los niveles de radiación ultra violeta en el lugar de trabajo, por medio del índice UV proyectado máximo diario, según información proporcionada por la Dirección Meteorológica de Chile. Esta información debe ser publicada diariamente en un lugar visible señalando las medidas de control que se deben aplicar en cada caso, incluyendo los EPP a utilizar según el Índice UV proyectado máximo diario. Además se deben tomar medidas de control de ingeniería tales como techado, arborizado e instalación de mallas oscuras entre otras, así también medidas administrativas como calendarizar faenas, establecer horarios de colación entre las 13 -15 horas y rotación de turnos para disminución de los tiempos de exposición.

Según el grado de exposición, se consideran los siguientes EPP: casco de seguridad con ala ancha en todo el contorno y de ser necesario, incorporar un cubrenuca para resguardar la zona del cuello, anteojos de sol, bloqueador solar con FPS 30 o más, overol de manga y pierna larga, zapato que cubra toda la piel.

12.4.4 Obligatoriedad de informar y capacitar

En conformidad a la legislación vigente y a los alcances y recomendaciones indicados para cada uno de los riesgos antes especificados, se deberá capacitar y concientizar a los trabajadores expuestos sobre los efectos para la salud y las medidas de prevención y control que éstos implican.

12.4.5 Riesgo critico de derrumbe o desprendimiento

Los accidentes más graves en la proyección de hormigón en túneles y taludes, son el derrumbe y la caída de rocas desde el techo de las galerías o desde sus cajas (costados), lo cual puede provocar contusiones, aplastamientos, etc. con consecuencias fatales.

Estos derrumbes suelen ocurrir por deficiencias en la fortificación y/o acuñadura (Guía Nº 5 de Operación para la Pequeña minería del SERNAGEOMIN, marzo 2014).

El riesgo de derrumbe está presente durante la etapa de posicionamiento del equipo de Shotcrete, originándose producto de los siguientes factores: forma y dimensiones de la excavación, método empleado de explotación, debilitamiento producido por las tronaduras, presencia de agua o deficiente fijación de los pernos de anclaje (Figura 12.11).

Se deberá prohibir trabajar o acceder al túnel o talud que no esté debidamente fortificado.

Solamente podrán quedar sin fortificación los sectores en los cuales su comportamiento sea conocido en cuanto a su condición de autosoporte, previa recomendación de un especialista para estos efectos, se entiende por especialista, Ingeniero en minas, o metalurgistas, civiles o de ejecución, conforme a lo descrito en el artículo N° 33 del Reglamento de

Seguridad Minera.

En cuanto al riesgo de desprendimiento o planchoneo, éste ocurre cuando no se realizan las acuñaduras en forma o frecuencia adecuada, existiendo o no la fortificación. La acuñadura es la actividad destinada a detectar y hacer caer de manera controlada rocas que se encuentren ligeramente desprendidas del techo o cajas de una labor minera.

Una de las causas por la que se produce desprendimiento de rocas es por falta de una inspección rigurosa a las condiciones de estabilidad del material del túnel por parte de los trabajadores, por una acuñadura deficiente, o por acciones inseguras al acuñar.

Para controlar este riesgo, es necesario realizar revisiones periódicas de la superficie del túnel, se debe determinar la firmeza de la roca golpeándola comprobando el tipo de sonido, esta operación siempre debe realizarse entre dos personas, debiéndose comenzar en el techo y continuar en las cajas y desde atrás hacia la frente del túnel. Se debe prohibir el ingreso al túnel mientras se realice esta actividad. Durante todo el tiempo de operación es importante mantener el terreno bajo observación de las siguientes condiciones:

  • El desplazamiento de cuñas, fracturas, fallas y quiebres que se encuentran en el terreno.
  • El desvío de pisos o cajas de las galerías, así como el tapado o la forma ovalada que toman perforaciones normales.
  • La deformación o quiebre de pernos y maderas, el “pandeo” de mallas que tienen roca suelta sobre ella, ruidos extraños, fuertes o repetitivos, el goteo del cerro y presencia de marina en el suelo.

12.4.6 Riesgo critico de caída de altura

Durante la proyección de shotcrete manual en altura, se debe tener presente el riesgo de caída cuando se opera sobre 1,80 m. Éste se debe considerar como accidente grave si se materializa una caída de más de 2,00 m obligando al empleador a cumplir con lo establecido en la Circular N° 2345 de la Superintendencia de Seguridad Social (SUSESO).

Las situaciones de peligro pueden tener su origen en la falta de resistencia de la superficie de trabajo y/o en la inestabilidad de estructuras o plataformas de trabajo. Asimismo, el trabajador puede estar expuesto a ser empujado por sobrepresión de la línea de trasporte de hormigón o a un tropiezo o resbalón provocado por algún obstáculo en la zona de tránsito. Estos peligros pueden tener consecuencias tales como contusiones, fracturas, trauma por suspensión, traumatismo encefalocraneano pudiendo causar invalidez dependiendo de la altura de la caída.

Es importante contemplar el uso apropiado de los sistemas personales para el control de caídas, que se detallan en la “Guía técnica de selección y control de equipos de protección personal para trabajos con riesgo de caída” del ISPCH (2009). Cabe mencionar que para este tipo de actividad se recomienda el uso de arnés de cuerpo completo clase A, además de un cabo de vida provisto de un absorbedor de impacto (Figura 12.12).

Es importante también considerar las características de la jaula de levante, la cual debe tener una altura superior a 1,20 m (hasta la cintura del trabajador) y un sistema de cierre efectivo de la compuerta de la jaula, que impida la caída accidental del trabajador. Durante la proyección del hormigón se debe prohibir el movimiento de la jaula y el traslado del equipo con el trabajador dentro de ella.

12.4.7 Importancia de una cultura preventiva

Con frecuencia los accidentes y enfermedades ocupacionales ocurren por la interacción entre las condiciones del ambiente laboral y acciones sub-estándar que comete el trabajador. Podemos esforzarnos en obtener las condiciones sanitarias y ambientales necesarias para realizar un trabajo, sin embargo es fundamental formar la actitud de los trabajadores orientándolos hacia una cultura preventiva, para esto es importante el liderazgo que las líneas de mando deben demostrar como ejemplo de conducta segura.

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