Novedades Tecnológicas | Albañilería modular



Con el afán de continuar aportando al desarrollo tecnológico de la industria de la construcción y brindar soluciones para una mayor eficiencia de sus proyectos, es que la Sociedad de Innovación para la Construcción, SIC, desarrolló un nuevo sistema de albañilería que consiste en la incorporación de un par de separadores o conectores plásticos en cada ladrillo hueco (tipo rejilla) de los que se comercializan actualmente en Chile y otros países, que lo convierte en una verdadera “pieza de lego” facilitando el armado de muros, para luego inyectar el mortero de pega entre ellos a través de una boquilla y una máquina de bombeo.

De acuerdo sus desarrolladores, se estima que el nuevo método es 2 o 3 veces más rápido que el tradicional, con importantes ahorros de materiales y mano de obra, mejorando las características de los muros, tanto desde el punto de vista estético como técnico.

Según indican, “el sistema surge a raíz de lo artesanal del actual procedimiento constructivo de albañilería, de los muy variables resultados que se obtienen y a la escasez de mano de obra, lo que ha producido una disminución de la participación de este sistema constructivo y su reemplazo por métodos más costosos”.


El conector se encuentra protegido en Chile con patente de invención y las pruebas realizadas hasta ahora con buenos resultados, indican que es conveniente introducir mejoras, que afortunadamente son patentables, tanto en Chile como en el resto del mundo. La boquilla para inyectar el mortero y el procedimiento constructivo están siendo patentada a través de una solicitud internacional de patente de invención (PCT), cuya búsqueda internacional augura buenos resultados y se encuentra en la fase nacional en Estado Unidos, Canadá, México, Argentina y Chile (en la que se debe presentar la solicitud en cada país).
SIC, la empresa desarrolladora del sistema se ha enfocado en ensayar y perfeccionar el método, patentando los buenos resultados; postergando la difusión para cuando el proceso alcance su madurez.



Método


La tecnología consiste en incorporar un par de conectores que convierten al ladrillo en una pieza de “lego”, lo que permite armar los muros solo con ladrillos y conectores. “El sistema produce la nivelación y aplome perfectos, en cuanto a la alineación, dependiendo de la primera corrida”, explican sus creadores.

Una vez levantado el muro, se inyecta el mortero de pega a través de la cantería, utilizando una revocadora normal y una boquilla diseñada para este propósito. Al inyectar por un lado, el mortero penetra hasta pasada la mitad del ancho y con la inyección por el otro lado se completa el relleno de la cantería.
El mortero también penetra por las celdas pequeñas del ladrillo, tanto hacia abajo como hacia arriba. Los huecos principales del ladrillo quedan completamente vacíos, lo que produce un ahorro de mortero del 50 por ciento.
“Normalmente, para la inyección del mortero se utiliza una máquina que está pensada para proyectar,pero las dos virtudes que hacen de ese equipo el más adecuado para la aplicación son: que tiene un mezclador planetario que funciona de manera independiente del sistema de bombeo, lo que permite controlar con precisión la docilidad de la mezcla antes de vaciarla a la tolva de bombeo y la segunda, es que en nuestro caso lo regulamos a 8 lt/min aproximadamente”, indican.


En el caso de albañilería armada, el hueco donde va la enfierradura queda protegido del ingreso de mortero de pega, el que se rellena con grouting desde arriba, y el diseño del conector permite la adherencia de este con todo el contorno central del hueco.
Respecto del punto de vista estructural, se realizaron ensayos de compresión, corte y compresión diagonal de muretes en el Idiem de la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile, pero con aplicación manual del mortero. En este último, la resistencia fue similar al método tradicional, pero con casi 50% menos de mortero.


Actualmente, el proyecto consideró la construcción de una “caseta” de 12 m2 (ver fotos) y de una casa definitiva, en un conjunto habitacional que se ejecuta en la zona sur de Santiago. Los resultados permitieron resolver ciertos aspectos que solo se evidencian con la experiencia práctica. “Uno de esos es el afianzar los muros armados introduciéndoles tuberías de PVC de 50 mm en algunos de los huecos principales de los ladrillos y a través de los conectores, con lo que los muros adquieren mayor rigidez; estos tubos se retiran después de inyectar el mortero, también instalamos perfiles metálicos en los costados de puertas y ventanas. Otra solución interesante fue cortar los travesaños de las escalerillas para instalar las barras longitudinales, después de armados los muros, por la cantería horizontal de manera continua, por ambos lados y con los correspondientes dobleces en los extremos; esta fue una solución bien aplaudida y aprobada por los calculistas de la obra”, señalan en SIC.
Dentro de los beneficios destaca su eficacia en comparación al método tradicional, “ya que un muro armado desde la segunda hilera se puede desarrollar por una sola persona y en tan solo una hora y media. Asimismo, los resultados que se obtienen son bastante mejores que con el procedimiento tradicional, en términos de alineación, nivelación, aplome y uniformidad de la cantería, además de solucionar el problema de la escases de albañiles”, puntualizan desde SIC.



Arquitectura & Urbanismo | Casa en Los Vilos



Lo definen como un “laboratorio de arquitectura”, una experiencia única, un hito que seguramente convertirá esta zona en parada obligada para arquitectos y turistas que nos visiten”, señala Eduardo Godoy, creador del proyecto Ochoalcubo, iniciativa que desde el año 2002 invita a talentosos arquitectos chilenos y extranjeros a construir casas en conjuntos armónicos con diseño contemporáneo.

La historia comenzó en Marbella con las casas diseñadas por ocho profesionales locales, Christian De Groote, José Cruz, Teodoro Fernández, Cristián Valdés, Mathias Klotz, Cecilia Puga, Sebastián Irarrázaval y Smiljan Radic.

En 2008 se inició la etapa internacional con la casa llamada “White O”, del arquitecto japonés Toyo Ito, su primera casa en toda América y que en 2013 fue galardonado con el Premio Pritzker, considerado la distinción más importante en el mundo de la arquitectura.

Fue también el comienzo de una alianza con Japón, dando origen a Ochoalcubo en Ochoquebradas (Los Vilos). La nueva etapa de construcción, reúne a ocho arquitectos japoneses y ocho arquitectos chilenos, dos de ellos los también galardonados con el Premio Pritzker, Ryue Nishizawa y Alejandro Aravena, cuyas casas se encuentran en etapa final de construcción. El japonés Nishizawa destaca por su creatividad y simpleza creando una forma que integra el paisaje a la arquitectura. “La casa se encuentra emplazada en una pequeña península rodeada de espectaculares islotes y roqueríos.

Losa ondulada El terreno en el cual se emplaza la casa es único, una puntilla en medio de las rocas. “La costa en este punto es bien escarpada, está a unos 20 metros debajo de la planicie que viene bajando desde la carretera, y tiene una rompiente de olas y una laguna, formándose una especie de herradura”, comenta Eric Meinardus, arquitecto residente de Nishizawa y constructor de las casas de Ochoalcubo. Como es una península, “hay vista hacia ambos costados de la rompiente de olas, que es muy espectacular”, prosigue el arquitecto.

Como lo expresa Kenichi Fujisawa, arquitecto a cargo del proyecto de Nishizawa en Japón, “es un lugar rocoso y ventoso, un lugar muy especial. Nos pareció como una especie de silueta de dinosuario, salvaje y en ese sentido la casa sigue la sinuosidad del terreno”. Justamente uno de los requisitos de la casa era que el proyecto encajase en el lugar, evitando ser invasivo con la naturaleza.



Otra de las particularidades del proyecto, junto con el mayor desafío técnico, ha sido el techo de la casa: una losa ondulante en hormigón. “Como se busca la mayor continuidad posible, es una especie de prolongación de dunas que se transforman en losas y estas a su vez, en olas”, señala Fujisawa.


En ese sentido, el anclaje de la losa está ubicado en las zonas más cercanas a la tierra, proyectándose a su vez hacia el mar. “La casa se ancla en una de las esquinas en base a una fundación robusta y en el resto de la losa está en suspensión, apoyada sobre ocho pilares metálicos repartidos a lo largo de todo el perímetro habitable de la casa, conformado solo por cristales totalmente transparentes, lo que hace que visualmente la losa flote sobre el terreno. En ningún momento la losa toca el suelo”, explica Meinardus.
El mayor reto ha sido construir esta losa con forma de ola in situ, diseñada bajo la geometría japonesa. “Hemos tenido que traducir los planos en 3D enviados desde Japón, a un proyecto de construcción con la ayuda de muchos planos auxiliares producidos localmente. Además hemos respetado al máximo la topografía y vegetación existente, alterando el entorno lo menos posible para insertar la casa que ellos planificaron en torno al lugar y a su morfología. Hay una zona más plana y luego viene una loma donde la casa emerge”, comenta Meinardus.


El desafío era ejecutar estos planos a la perfección llevándolos a la geometría de la losa. Pareciera que la losa se va abriendo hacia el mar. “Nos llegaron los planos de cálculo, y nuestro trabajo consistió en traducir estos planos a una versión en tres dimensiones, es decir, de la losa ondulante a un plano de moldajes que se pudiese ejecutar en Chile por un equipo técnico nacional bajo nuestras condiciones, con alzaprimas y diagonales, entre otros factores”, explica Meinardus.


Posteriormente se fabricó una trama en planta donde cada punto de dicha trama tiene una altura reflejada en la altura de la alzaprima, una especie de carta de coordenadas para definir cada punto y sobre eso apoyar los moldajes.

“Para lograrlo, materializamos secciones del desarrollo total de la losa cada 40 cm, estableciendo coordenadas en una cuadricula de 40×60 cm con alturas precisas para cada intersección, lo que en obra se traduce en alzaprimas de distintas alturas, como apoyo del moldaje de fondo de losa. El resultado ha sido una especie de malla en tres dimensiones para el moldaje, sobre el cual se instaló un encofrado tradicional en base a vigas o cadenetas de madera en bruto, en las que se instala un terciado sobre el cual se colocan las tablas de pino cepillada de 1×6 pulgadas que son las que constituyen el moldaje a la vista”, relata Eric Meinardus.
La colocación de estas tablas sigue exactamente lo indicado en los planos de moldajes diseñados por Nishizawa en donde las tablas van siguiendo la geometría de la losa. Aquí hay que señalar que cada tabla tiene un corte especial, no son rectas sino trapezoidales para seguir y dar la forma que tiene este techo de hormigón. Fueron cerca de 2.000 tablas en los 57 metros de largo de esta losa, que va desde los 9 metros hasta unos 5,5 metros de ancho, dependiendo del recorrido. La losa está hecha en base a un hormigón H30 bombeable, trabajado con bomba telescópica. El techo curvo va desde los 4,8 m a los 15 cm respecto de las alturas mínimas y máximas, tomando como base el suelo.
Como lo explica Eric Meinardus, “cuando tomamos esta obra no teníamos experiencia de cómo se iba a comportar este tipo de hormigón en relación a las pendientes más pronunciadas de la losa. Nos imaginábamos que al llenar las pendientes fuertes con hormigón, este se iba a rebalsar hacia las rocas y el mar. Al construir primero el ala del dormitorio principal del proyecto, separado del volumen central, se pudo probar la fluidez adecuada del hormigón en la pendiente diseñada. Con esta experiencia se optimizó la colocación del hormigón en el resto del proyecto, sin que finalmente hubiera pérdidas de hormigón significativas por rebalse.


Fundaciones


Otra ruta crítica de la casa fueron las fundaciones. “Esta península tiene una base de material rocoso, bien compactado, las dunas en esta zona son superficiales, producto del viento fuerte. Ello se observa en que como el viento viene del sur poniente, la vegetación está más vinculada a la ladera norte”, comenta Meinardus. “Las fundaciones son realmente una obra civil mayor, porque la solicitación de esta losa que está apoyada en ocho pilares metálicos en toda su extensión, hace que las fundaciones de esos pilares sean robustas, donde la punta de la losa hacia el mar casi toca el suelo pero está separada y a su vez anclada mediante un pilar metálico macizo de 30 cm de diámetro, en que la fundación tiene 5×5 metros con una profundidad de 1 m, y está armada con una cuádruple malla de fierro A63-420H en diámetro 18 y 22 milímetros, lo que para un proyecto de casa es algo nunca visto”, prosigue el arquitecto nacional.
Hacia el lado de las dunas, la losa se ancla con una hiperfundación al terreno, con muros de contención robustos que vinculan la losa al terreno y, en el resto de los puntos, tiene apoyos puntuales traducidos en ocho pilares de fierro sólido. “Los dos pilares metálicos principales tienen un diámetro de 30 cm y están donde la losa se acerca más al suelo pero sin tocarla, mientras que los otros seis pilares son esbeltos con un diámetro de 130 mm”, destaca Eric Meinardus.

Ventanales


El viento de la zona determinó el diseño de marcos y cristales. Los planos japoneses contemplaron vientos de hasta 120 km/hora para este emplazamiento. Por otro lado, la arquitectura sumaba la condicionante de tener que ser continua y transparente, lo que hacía impensable tener un sobrecargo de perfilería. “El objetivo era que hubiese el mínimo de perfiles a la vista, hablamos de ventanales grandes, cuya máxima altura es de 3,80 metros, con uniones en el sentido vertical de los paños, pero sin perfiles.

Por cálculo, la deformación sísmica es de 4 cm, con lo que la fijación del cristal tiene que poder absorber esa deformación, lo cual se logra con una perfilería especial traída de Alemania y que se curva en el lugar para adaptarse a la geometría de la losa. Son cristales laminados de 24 mm, y no termopaneles, para no tener perfilería en las uniones. Y en eso estamos, redefiniendo algunos cálculos y temas de diseño de los ventanales”, adelanta Eric Meinardus.

Para los ventanales se calculó y testeó el peso de la estructura respecto de la altura, de manera de evitar las vibraciones entre cristales, lo que se tradujo en cristales de 24 mm de espesor”, indica Meinardus.

A agosto, la losa estaba hormigonada cerca de un 30%. Si todo marcha bajo los plazos establecidos, la casa podría estar terminada a fines de año. Se espera que la losa esté concluida a fines de septiembre para luego iniciar la colocación de los ventanales.



Recomendaciones Técnicas | Planificación de edificios prefabricados



La planificación es la clave para materializar todo el potencial que significa prefabricar una obra gruesa. El escenario de la prefabricación y la obra gruesa industrializada genera las condiciones para poder incorporar procesos de terminaciones prefabricados y de montaje que dotan a la obra de las reales ganancias que ofrece la industrialización, la que se materializará solamente en un ambiente de alta productividad, para lo cual se requiere de recursos materiales, capital humano, información, herramientas y logística en forma oportuna, en cantidad y calidad requerida.

“Es aquí en donde la planificación se transforma en el punto de inflexión real para la industrialización, entendiendola como el homologar una línea de producción industrial bajo la cual los conceptos de ritmo, producción diaria, secuencia y condiciones de satisfacción son los elementos comunes para todas las actividades del proyecto, teniendo mayor relevancia las actividades posteriores a la obra gruesa”, detalla Boris Naranjo Carrasco, director ejecutivo de Xpande Consultores,


Empresa consultora experta en productividad en la construcción. El experto plantea los 10 pasos mínimos necesarios para ejecutar una obra de construcción industrializada, pero de manera eficiente.



Hoja de Ruta
  • 1 Estabilizar el proceso central, obra gruesa, que es aquel del cual “cuelgan” el resto de los procesos de la obra, para eso es necesario buscar la mejor alternativa disponible que permita poder tener variabilidades en milímetros, chequear en planta o en un piloto que las desviaciones esperadas sean materializadas.
  • 2 Planificar la obra bajo el concepto de producción diaria, determinando los recursos necesarios para garantizar mantener el ritmo determinado por la obra gruesa industrializada. En el caso de la prefabricación, la experiencia señala que en un día de producción se pueden montar entre 14 y 18 paneles diarios, por lo que si una casa se diseña con esta cantidad de paneles, el ritmo a replicar es recomendable que sea una casa, pues en el concepto de línea de producción este debe marcar a todas las actividades. Esta producción diaria requiere de un flujo de actividades determinado tanto en la unidad habitacional como entre unidades habitacionales, en el caso de un edificio debe ser el departamento y el piso; mientras que en obras de extensión debe ser la casa y el lote de casas.
  • 3 Se debe determinar todas las actividades mínimas necesarias para construir una unidad habitacional estableciendo una secuencia sin holguras, tanto verticales como horizontales, esta condición es estrictamente necesaria para la línea de producción industrializada, pues si bien siempre se generarán algunas holguras en el momento de la ejecución en terreno, y esta es una discusión permanente con los equipos que dirigen una obra, es relevante sacarlas de la planificación inicial por dos razones: Para que la planificación se enfoque en el suministro oportuno de los recursos y, junto con ello, para que el programa de ejecución de obra (no necesariamente el contractual con el mandante) esté permanentemente comparándose con la producción optimizada, sin holguras, de tal manera de tener como referente la productividad máxima con el sistema constructivo diseñado.
  • 4 Una vez definidas las actividades mínimas necesarias y su secuencia bajo el concepto de línea de producción industrial, se debe diseñar la programación que dará cuenta del plan objetivo de la obra, el que puede ser distinto al plan contractual con el mandante y, se definirá su carta Gantt además de las posibilidades de optimización con respecto al plan de una obra tradicional.
  • 5 A partir de la programación optimizada revisar con el equipo de obra integral el plan y el cronograma que de aquí emanan, esto debe ser desarrollado bajo el concepto de “responsabilidad” de cada uno de los actores en cuanto a la planificación de todos los componentes de la obra bajo el ámbito de responsabilidad de cada involucrado, recursos materiales, cotización, pedidos, recepción y entrega, capital humano, selección, formación, entrenamiento, flujo de la información, avances, entre otros factores. Para esto están disponibles herramientas de control de gestión visibles y disponibles en la organización, como MS Project, Primavera, Excel, u otros.
  • 6 Suministrar oportunamente al punto productivo, entendiendo por éste al lugar en donde el maestro y su equipo debe realizar el trabajo, ampliando el concepto de abastecimiento a una logística externa e interna que garantice el material en cantidad y calidad requerida para la producción diaria. Esto debe ser suministrado en kit de tal manera de controlar la producción a partir de los recursos y detectar sus pérdidas o mermas diariamente para tomar acciones correctivas y preventivas oportunamente.
  • 7 Implementar una metodología de control y seguimiento que monitoree la coordinación de los recursos con la debida antelación, entre cuatro y ocho semanas, dependiendo de la criticidad con la que se debe abordar la logística, lo que estriba de la localización, los tiempos de aprobación de pedidos, los tiempos de contratación, etcétera, que permita levantar las restricciones con la antelación requerida por el proyecto. Esto se puede llevar a cabo con la metodología Last Planner® u otra que garantice tomar las acciones necesarias para tener los recursos de acuerdo al plan optimizado de producción.
  • 8 Implementar una metodología de medición permanente de las condiciones de satisfacción de las actividades, entendiendo éstas últimas como las tolerancias objetivas de cada una de las actividades que van dando cuenta de que la salida del proceso está bajo la especificación comprometida para evitar los reprocesos, pues “rompen” la línea de producción industrial y se incurren en costos que no tiene considerado el proyecto. Esta medición debe ser objetiva, entrenando al equipo humano que ejecuta la obra además de equiparlo con las herramientas necesarias para autoevaluar el resultado de sus procesos, pudiendo abordar las acciones correctivas oportunamente. El sistema de gestión de calidad debe contemplar también la revisión semanal de las desviaciones para generar las acciones preventivas que pueden corregirlo.
  • 9 Estrategia comunicacional y entrenamiento permanente al personal de obra para comunicar la planificación diaria de manera gráfica y fácil de entender con un alcance semanal que dé a conocer a todo el equipo de terreno la producción esperada, los rendimientos asociados y los recursos requeridos para la producción. Ante la llegada de un contratista o una incorporación al equipo de obra generar el proceso de inducción necesario para garantizar el flujo productivo continuo. Esto bajo el concepto de Visual Management en terreno, de fácil acceso y entendimiento.
  • 10 Búsqueda permanente de la mejora y la optimización detectando mermas de productividad en todos los procesos en ejecución bajo el concepto de construcción sin grasa, una estrategia clara identificando las tres vertientes de las pérdidas, asociando incluso un plan de incentivos al descubrimiento de las oportunidades.
Estos pasos deben abordarse oportunamente y con la antelación requerida, ya que los tiempos con que se cuenta en la construcción tradicional desaparecen y esos “meses” de holgura que daba la “obra gruesa” para comenzar las actividades de terminaciones ya no existen, pues lo que antes, en el caso de un edificio, era de aproximadamente dos meses para comenzar las terminaciones, esperando los tiempos de desalzaprimado y de rectificación de obra gruesa, pasan a ser días en el caso de la prefabricación y el montaje.
“Es aquí en donde se debe suministrar en kit que permita terminar las unidades habitacionales que vamos construyendo, abastecer un kit de ventanas que permita cerrar toda la unidad habitacional, la totalidad de las puertas que permitan cerrar todos los recintos, los muebles de closet, etc., es un flujo continuo en el cual se requiere la totalidad de los recursos en el más breve plazo por lo que las definiciones, contratos, cotizaciones, órdenes de compra, etc., son parte de las definiciones iniciales”, detalla Boris Naranjo.
De acuerdo al experto, estos son los 10 pasos mínimos necesarios para abordar proyectos de industrialización exitosos en la construcción, “esto no tiene que ver con un sistema constructivo en particular sino que requiere de una manera distinta de ver la concatenación de los procesos constructivos y su planificación, como columna vertebral del proceso, pues es la articulación eficiente de todos los actores y recursos que concurren en un proyecto constructivo lo que le da el carácter de línea de producción industrial”.
En resumen, no es el moldaje de aluminio manuportable, las casas prefabricadas o los elementos de montaje los que no funcionan, son los equipos los que no articulan y no cohesionan un equipo humano, recursos o materiales en pos de optimizar los procesos. La herramienta para generar el verdadero cambio requerido es la planificación basada en el análisis operacional y bajo la lógica de una línea de producción industrial.



Reportaje Central | Industrialización y productividad



La productividad en Chile denota una brecha relevante. Según un informe elaborado por la Comisión Nacional de Productividad (CNP), desde el año 2006 en adelante –exceptuando el 2010– se han registrado tasas de crecimiento negativas en torno a la productividad en Chile.

Desagregado por sectores, el estudio arrojó que si en el período 1990-2000 la productividad en el rubro de la construcción era de 0,9%; entre 2005 -2015 fue de -0,9%. Diagnóstico que no hace más que confirmar que cualquier iniciativa o desarrollo tecnológico que mejore la productividad en la industria tiene un potencial interesante.

Soluciones prefabricadas


El camino de la industrialización en viviendas de hormigón, en otras palabras, producir en serie un conjunto de elementos constructivos, bajo ambientes controlados, con exactitud de detalles y plazos, surge como una alternativa para dar solución a las brechas actuales de la industria.

Este proceso permitiría realizar el proyecto bajo condiciones mucho más controladas, usando los mismos materiales y diseño como los que se utilizan convencionalmente, pero en menor tiempo. También permite estructuras más planas y un efectivo control sobre los procesos.

Como se observa, las ganancias son variadas y todas apuntan a optimizar el proceso constructivo. “Los beneficios que otorga la construcción prefabricada son variados, los principales son la reducción significativa de plazos de entregas de obras gruesas, precisión y calidad superior a la que se puede conseguir con sistemas tradicionales, disminución de mano de obra en terreno, reducción de costos indirectos como pérdidas, supervisión, retiro de escombros, entre otros factores”, detalla Francisco Cañete, gerente general de Deteco, empresa dedicada a la ejecución de soluciones para la construcción industrializada.

Si hace algunos años se pensaba que la principal barrera de las soluciones prefabricadas era el costo, hoy el mercado ofrece soluciones competitivas. Los elementos prefabricados en planta son el principal fruto de esta alternativa, pese a que existen otras soluciones.

Aunque la tendencia mundial es industrializar los elementos que constituyen las viviendas, en Chile el sistema tradicional de construcción prevalece y los pasos que se dan para cambiarlo serían muy tímidos, “es por eso que para revertir esta situación y demostrar que la industrialización aumenta la productividad en la construcción, los últimos años varias empresas de prefabricados hemos realizado inversiones importantes en tecnología para ofrecer soluciones eficientes, innovadoras y satisfacer las necesidades del mercado”, indica Tatiana Martínez, gerente general de Prefabricados Hormipret Ltda.

Para Raúl Poblete, director ejecutivo de Smartbuild, “estamos al inicio de un impulso para la construcción industrializada fundado en que la construcción en general está enfrentando una disminución en la provisión de mano de obra, lo cual es un fenómeno mundial. Además, las nuevas normas laborales agregan costo a la mano de obra, lo que produce un riesgo adicional a la industria”.

“El proceso asegura un mejor manejo de la calidad, certeza del costo, mejora la seguridad, disminuye la contaminación, y todo a un precio menor que la construcción tradicional. Por otra parte, en una evaluación inmobiliaria usar un sistema industrializado puede mejorar la TIR (tasa interna de rentabilidad) de un proyecto, apalancado hasta un 44%, según un estudio de la Universidad Adolfo Ibáñez, ya que reduce el periodo de construcción en un 35%”, prosigue Poblete.

Como lo resume Mario Álvarez, gerente general de Momenta, “necesitamos de un cambio, debido a que la forma tradicional de construcción, en especial en lo que respecta a la mano de obra, es escasa, con baja capacitación y cara. Es una realidad que se instaló en la industria y hay que hacerle frente. Pasar de un sistema tradicional con mucha mano de obra a uno industrializado con menos, pero más especializada. Es el camino conocido que han tomado todos los países desarrollados y al que también apuntan los que están en vías de desarrollo. Es algo que se viene y del cual no hay vuelta atrás. Como desafío país tenemos que ser capaces de buscar las soluciones que sean ad-hoc para nuestra realidad, implementarlas y, por su supuesto, capacitar a nuestro capital humano”.



Moldaje monolítico


La industria de la construcción necesita cumplir plazos pero sin mermar la calidad. Lentamente, así como la prefabricación de casas y edificios de baja altura, se ha introducido el moldaje monolítico. “Este tipo de moldaje une los elementos estructurales de muros y losas en una faena de hormigonado, eliminando juntas frías de construcción y, por lo tanto, brindando un mejor comportamiento estructural”, comenta Eduardo Vera, jefe de Estudios y División Moldajes de Constructora 3L, empresa que está ejecutando por primera vez un conjunto de casas de hormigón con moldaje monolítico.

Junto con ello, el ejecutivo de 3L considera que entre los beneficios ambientales de este moldaje, destaca “la reducción de la contaminación acústica, al emplearse herramientas de bajo impacto (mazo de goma) para su instalación y una reducción de desechos, principalmente residuos de madera”.
Desde la vereda de las empresas proveedoras de encofrados, “a través de estos se logran procesos ordenados, rápidos y progresivos, se mantiene inventarios más equilibrados, se logra reducir la mano de obra, contribuyendo a una construcción limpia y ecológica, aumentando la productividad y rentabilidad del constructor”, comenta Alberto Velasco Prat, product manager de Forsa Soinsa. De esta forma, y como lo destaca Eduardo Vera de 3L, los mayores rendimientos están asociados principalmente a la reducción de faenas de hormigonado, ya que el sistema permite hormigonar muros y losa al mismo tiempo. Por otra parte, al ser un moldaje liviano (23 kg/m2), es posible transportarlo e instalarlo sin ayuda de equipos auxiliares”. Si hablamos de costos, y como lo señala Paula Rissi, product manager de PERI, “el mayor impacto y ahorro se produce en las etapas posteriores a la obra gruesa, directamente asociado al ahorro de los plazos en terminaciones y en el costo de materiales e insumos. Esto debido a que lo que se busca no es un ahorro en los plazos sino que generar una obra gruesa de calidad que beneficie a las terminaciones”.

Ventajas en obra


Industrialización del proceso: Se debe concebir desde el inicio del proyecto la intención de industrializar los procesos inherentes al sistema de muros de concreto. Esto es, la integración de todas las tareas requeridas en un solo evento, partiendo desde el trazo, excavaciones, aceros de refuerzo, instalaciones, acabados y todas las preparaciones que den celeridad a la construcción de todos los componentes de la edificación.

Costos programados: Al entender el costo como un gasto que ya expiró, el sistema de muros en concreto ofrece la posibilidad de programar efectivamente cuándo y cómo se dará ese gasto, a tal grado de detalle que se conoce hasta el día y hora en que se generará.



Economía: Una estructura para cualquier tipo de vivienda, lograda de tal forma que a nivel de obra gruesa presente superficies homogéneas, libres de detalles, sus debidos plomos y niveles, redundará en omitir revoques o resanes previos al acabado y, por consiguiente, abaratar esta última etapa, en la que fácilmente se puede perder el equilibrio financiero de un proyecto. Desempeño en altura: Como se tienen vaciados monolíticos, se da por terminada toda la estructura con sus muros divisorios y losa, en una sola etapa. Al utilizar moldaje monolítico los expertos apuntan a que en la mayoría de los proyectos, los ritmos de construcción de obra gruesa se han mantenido o incluso en muy bajo porcentaje se han extendido, la gran ventaja es que se desarrolla con una calidad que ha permitido bajar en un 50% los plazos y costos en terminaciones. “Las principales mejoras con nuestro sistema están en la calidad de vanos, disminución de reprocesos, mejora en los aplomos. Lo importante es tener la posibilidad de costear la ‘No Calidad’ definiendo para eso parámetros que permitan comparar unidades (por ejemplo en departamentos), realizado mediante un sistema de construcción tradicional versus un sistema de construcción con moldaje industrializado. Con esto se podrá comparar los costos, definir  los ahorros y se podrá medir fehacientemente el impacto de estas innovaciones”, detalla Rissi.

Casos de éxito


Las soluciones prefabricadas e industriales se han comenzado a masificar a lo largo del país. Ejemplo de ello es Constructora 3L, a través del moldaje monolítico. Como lo explica Eduardo Vera, “estamos debutando con este tipo de moldaje en la obra Terranoble en Buin. Es un conjunto habitacional de 203 viviendas en extensión donde 202 unidades usan este moldaje. La obra tiene un 25% de avance, logrando rendimientos de instalación de los carpinteros de 30 m2/hombre día y ahorros de HH en las cuadrillas de concreteros, debido a la utilización de hormigón autocompactante”. Deteco es otra de las empresas que ha introducido criterios industrializados bajo un sistema basado en la prefabricación de muros y losas de hormigón armado en una planta industrial tipo carrusel continuo, que permite una producción por turno de 250 m2 diarios.

“En 16 años de experiencia hemos desarrollado más de 125 proyectos, totalizando del orden de las 2.000 viviendas, lo que representa una prefabricación por sobre los 500 mil m2 de elementos Deteco”, señala Francisco Cañete.

La empresa cuenta con obras desde el norte (Hotel Alto Atacama) hasta Puerto Montt (condominio Altos de Tenglo). “En la actualidad tenemos varias obras en ejecución, a modo d ejemplo, estamos en pleno montaje de 9 y 10 casas en Las Condes para dos clientes en paralelo, un edifico de 3 pisos en Papudo, una Planta Industrial BAS y cinco viviendas individuales en Chicureo. Para la primavera de este año contemplamos el montaje de más de 200 viviendas distribuidas en Illapel, Hacienda de Chicureo y Copiapó”, adelanta Cañete.

Hormipret en tanto, con su sistema VigueTraba, factible de utilizar para todo tipo de viviendas o edificios habitacionales, lo ha introducido en varios de sus proyectos. De acuerdo a lo que señala Pablo Contreras, administrador de obra de Constructora Galco, quienes utilizan este sistema, “en la actualidad estamos construyendo 20 casas mediterráneas en La Florida, para lo cual, para mejorar nuestro rendimiento y estándares, estamos ocupando VigueTraba como losa, sistema que es mucho más rápido y limpio que la losa tradicional, además puede ser utilizado como piso ventilado, entrepiso o cubierta. Sumado a ello, no requiere de moldajes, no necesita alzaprimas (hasta 3,50 m y junto con ello las viguetas de hormigón pretensado se las fabrica desde 0,50 m hasta 9,50 m), lo que nos ha facilitado el montaje y trabajos en obra. Si el montaje de una placa con alzaprimas nos demanda cerca de ocho horas en lo que es construcción tradicional, con vigue traba hablamos de entre 2 a cuatro horas”, comenta el profesional de Galco.

Otro sistema es el de Smartbuild, continuador del sistema VIDHA certificado por DITEC-MINVU con el cual se han construido más de 1.000 viviendas sociales para SERVIU. “Fabricamos los paneles ALMA que consisten en muros de hormigón desde 5 cm de espesor hasta 10 cm y losas de 10 cm hasta 17 cm con luces de hasta 5×3 m. También hemos desarrollado viviendas en Chicureo de 300 m y en Los Andes de 65 a 75 m, lo que demuestra la versatilidad de nuestra solución”, indica Poblete.

Momenta, por su parte, desarrolla un “sistema constructivo prefabricado de hormigón armado con y sin aislación sísmica, el cual se ofrece bajo el concepto llave en mano (EPC) para la construcción de la obra gruesa de casas y edificios. El sistema consiste en el montaje de elementos verticales, montaje de elementos portantes, montaje de losas prefabricadas y ejecución de la sobre losa y hormigones in situ, con ciertas variabilidades de acuerdo al proyecto”, detalla Felipe Cantillano, gerente de Ingeniería de la empresa. Se ha aplicado tanto en edificios de baja altura como en viviendas en extensión. Hoy la empresa construye en Los Andes la segunda etapa de un conjunto de 40 casas, cuyo avance de montaje (elementos prefabricados de primer piso) es de una casa diaria”, adelanta Cantillano.

Momenta también lideró la construcción del condominio de media altura Lomas de Javiera en Temuco, emplazado en un terreno de 1,7 hectáreas, con 200 departamentos distribuidos en 10 torres de 5 pisos cada una, en base a su sistema constructivo prefabricado. Las torres se emplazaron en diferentes niveles (terrazas) debido a la fuerte pendiente que presentaba el terreno. Además consideró un moderno diseño arquitectónico, con puentes de acceso a nivel del tercer piso de cada edificio para minimizar la circulación vertical de las personas y mejorar la privacidad. Desde el punto de vista estructural, los puentes están sobre tres vigas metálicas que soportan (y están conectados) a una losa colaborante de hormigón. Los puentes se conectan de manera rígida a los edificios, quedando empotrados a estos dentro de su plano.

En cuanto a los rendimientos, la totalidad de la obra gruesa fue montada en tan solo cuatro meses con un equipo de seis trabajadores. El montaje de un edificio, tardó en promedio dos semanas y 1,5 semanas adicionales para completar la sobrelosa in-situ y terminar con esto la faena de obra gruesa. A partir de ese momento, el edificio quedaba 100% disponible y despejado para iniciar con las siguientes partidas, lo cual permitió abordar de forma mucho más eficiente las terminaciones e instalaciones del edificio.

Desafíos a futuro


Los expertos concuerdan en que se debe seguir avanzando y trabajando en estos y otros sistemas, de manera de alcanzar mayores índices de productividad en la construcción. Tatiana Martínez comenta que “la industrialización de algunas partidas en la vivienda y en la construcción en general nos permitirán obtener resultados positivos en muy corto tiempo; la optimización de materiales, una mejor calidad y a su vez la reducción de mano de obra, aportarán siempre mayores beneficios que son difíciles de obtener manteniendo la forma tradicional de construir”.

Desde Smartbuild, Raúl Poblete comenta que debe haber una voluntad de aprender. “Por una parte los arquitectos deben ponerse a disposición de aprender nuevas formas de construir para ofrecer a sus clientes. El inmobiliario que descubra primero las mejoras en su rentabilidad al usar sistemas industriales, será una empresa que ofrecerá mayor rentabilidad a sus accionistas y mejor calidad a sus clientes. La constructora que desde la dirección central defina como ventaja estratégica trabajar con partes industrializadas va a transformar variables de costos en datos con mayor certeza, lo que disminuirá su riesgo en a lo menos entre un 20%-40% si solo usa obra gruesa industrial”.

Finalmente, Mario Álvarez concluye que “la gran brecha es el costo de estos sistemas, introducirlos a la realidad del país y que sean competitivos. La industria de la construcción es muy conservadora, por lo que como todo cambio cuesta introducirlo”.




Columna | Resiliencia, una necesidad para el diseño estructural



La seguridad por la vida de las personas resulta una cuestión relevante cuando se experimenta un terremoto severo. Hoy, el objetivo principal de las estructuras es que puedan resistir lo suficiente para asegurar la protección y la posterior evacuación de sus habitantes. Ese ha sido, desde su origen, el foco del diseño estructural de edificios y viviendas. Y, por lo menos en Chile, la ingeniería ha respondido correctamente a esta solicitación.

Ahora bien, cuando la preocupación apunta hacia lo que ocurre pos evento; es decir, qué pasa con la estructura luego del terremoto, la atención se centra en su funcionalidad, en la capacidad operacional de la edificación una vez experimentado el evento.

En términos simples, esta capacidad se le conoce como resiliencia, que se puede definir como esa habilidad de recuperarse de un evento traumático o, dicho de otro modo, de poder recobrar la funcionalidad después de una situación adversa. En el caso del diseño sismo resistente, hablamos de esta capacidad de mantener o recuperar el nivel funcional de una vivienda o una edificación tras un terremoto.

Lo anterior, generalmente está asociado a la existencia o no de cierto tipo de daños. De cierto modo, la norma sísmica siempre ha tenido como filosofía de diseño que en un terremoto de tipo frecuente no debe haber daño; en un terremoto de frecuencia intermedia se aceptan cierto tipo de daños menores, pero reparables y en terremotos severos, extremos, se acepta que el edificio quede con daños importantes incluso con necesidades de demolición a futuro, siempre y cuando no ponga en riesgo la vida de las personas.

Con esta filosofía, lo que hacen gran parte de las normas, es proteger al inmueble de la condición extrema del colapso, para lo cual, se plantean una serie de recomendaciones y requisitos que deben ser aplicados en el proceso de diseño. Siempre, con el objetivo de salvaguardar la integridad de los usuarios. Con todo, cabe cuestionarse si es que esta forma de diseñar implica que automáticamente estamos resolviendo el problema de mantener la funcionalidad en terremotos de tipo intermedio.

Pues bien, lo que está demostrando la experiencia es que justamente no es así. Hasta ahora, toda la investigación que se ha hecho ha resuelto el tema de la seguridad de la vida. Así lo muestran las estadísticas, en el último tiempo, la fatalidad por terremotos y derrumbes ha descendido fuertemente gracias a los avances en el diseño estructural. Una tarea que se ha hecho bien. Sin embargo, el tema aquí tiene que ver con la funcionalidad, con la ocupación inmediata de las viviendas. Con los diseños resilientes, en definitiva. Es decir, con el cómo debemos cambiar estas filosofías de diseño para poder satisfacer esta necesidad de funcionalidad. Y es que no puede ser que personas se queden si un lugar para dormir o trabajar tras un evento severo. Y qué decir de la infraestructura de emergencia como los hospitales, por ejemplo, que deben seguir funcionando pese a la gravedad del evento. Esto significa que la norma debe comenzar a modificarse. Ahí es donde la ingeniería chilena debe prestar mayor atención.

Lo anterior, nos desafía a conjugar el clásico diseño en base a muros que hasta ahora ha entregado rigidez, resistencia y buenos resultados en las estructuras del país, con el concepto de ductilidad que busca disipar la energía y que tan buenos comportamientos ha presentado en las estructura en base a pórticos. La investigación en el mundo y en Chile apunta a ello, a cómo establecer un diseño en base a muros para que, además de brindar rigidez para preservar la funcionalidad, permita un comportamiento dúctil, vale decir que el muro se fisure para disipar esta energía, sin llegar al extremo de su derrumbe. En eso se está trabajando, el conocimiento ha aumentado considerablemente en el último tiempo, pero todavía falta incorporar esa información en las normas y completar la investigación desarrollar un diseño que apunte a los dos objetivos, salvaguardar la vida de las personas y asegurar el funcionamiento posterior de sus inmuebles. Ese es el desafío que tenemos hoy. Esa es la necesidad.

Entrevista | Marcos Brito – Gerente Programa Estratégico Construye2025



A nivel nacional el sector de la construcción es el sexto en importancia en términos de generación de producto interno bruto, con un 7,8% de aporte al PIB y 8,4% de empleos al 2015. “Entre 2003 y 2010, la actividad de la construcción fue responsable del 55% de la inversión total del país. Al año 2012 el tamaño del mercado total de la construcción, tanto infraestructura como edificación, fue cercano a US$ 29.900 millones de inversión anual, de los cuales un 35%, equivalente a US$ 10.640 millones, correspondieron a edificación residencial y no residencial”, señala un informe CORFO de 2016.
Esta realidad motivó a proyectar una mirada de futuro para desarrollar una industria de la construcción productiva, sustentable y competitiva a nivel global, con la incorporación de nuevas tecnologías, fortalecimiento del capital humano y posicionamiento en la región, a través del Programa Estratégico Nacional en Productividad y Construcción Sustentable, Construye2025, impulsado por Transforma de CORFO. Marcos Brito, gerente de este Programa conversó con Revista Hormigón al Día para revisar los principales alcances y desafíos de esta iniciativa.

¿Cómo surge y cuál es el objetivo del Programa Estratégico Construye2025?
Considerando la relevancia del sector de la Construcción y la Agenda de Productividad, Innovación y Crecimiento, presentada en mayo del 2014, que da origen a los Programas Transforma cuyo objetivo es sentar las bases para una nueva fase de desarrollo de nuestra economía, nace el Programa Estratégico Nacional en Productividad y Construcción Sustentable, Construye2025. Asimismo, complementa la actual Estrategia Nacional de Construcción Sustentable, que tiene por objeto ser una herramienta orientadora que establezca los principales lineamientos para impulsar la integración del concepto de desarrollo sustentable en el área de la construcción en Chile.

¿Cuáles son sus énfasis?
El Programa Construye2025 es una estrategia nacional que tiene el objetivo de transformar la manera de construir edificaciones en Chile, para mejorar la productividad del subsector edificación de la construcción en toda su cadena de valor y generar un cambio cultural en torno al valor de la sustentabilidad, considerando el impacto del ciclo de vida del inmueble y el bienestar de las personas. Para lograr lo anterior, coordinamos y articulamos la participación de actores relevantes desde los sectores público, privado y la academia, la provisión de bienes públicos, la generación de iniciativas innovadoras y las mejoras regulatorias necesarias, propiciando a la vez un cambio cultural en torno al valor de la sustentabilidad.¿En qué temáticas están trabajando?
El resultado del proceso de construcción de la Hoja de Ruta se traduce en 16 iniciativas prioritarias que actualmente cuentan con diferentes niveles de implementación y financiamiento. Las iniciativas han sido agrupadas en cuatro ejes estratégicos: una industria más productiva; que produce edificaciones sustentables; que potencia la innovación y el uso de nuevas tecnologías; y que desarrolla productos, servicios y talentos exportables. Dentro de las 16 iniciativas, se ha determinado la existencia de tres verticales de carácter estructural para el programa, considerando que aportan al cumplimiento de las metas de los ejes estratégicos. Estas son: Implementación del Plan BIM; El desarrollo del DOM en Línea y el Plan de Industrialización y Construcción Limpia. Asimismo, se plantea el desarrollo de plataformas habilitantes para el desarrollo, tal como es el caso de los Centros Tecnológicos de I+D+i y los Centros de Extensionismo Tecnológicos.En ese sentido la industrialización se presenta como una alternativa que aporta a la productividad. ¿Cómo evalúa su desarrollo?
Creemos en que Chile se vuelva un referente de la construcción a nivel regional e industrializada está directamente ligada a una mayor productividad y competitividad, mejor calidad de la obra, reducción del riesgo y una disminución de los residuos de construcción. Así, las iniciativas que conforman la Hoja de Ruta de Construye2025 intentan responder a esas brechas, a través de instrumentos y mecanismos que produzcan cambios en la innovación y la tecnología, en la eficiencia, en la gestión, y en la capacidad y formación del personal de las empresas e instituciones. La industrialización de este sector debe ser entendida como un proceso que traslada en gran medida la producción a talleres donde se prefabrican partes y piezas, sumado a un concepto integral de diseño, que tempranamente genera interacción de todos los involucrados en los proyectos, y con ello, una reducción drástica de los costos de transacción, que nos permitirá dar el salto que soñamos; aumentando la productividad de la construcción, minimizando errores, mejorando la certeza de los plazos y de los presupuestos y disminuyendo la conflictividad contractual.Respecto de lo anterior, ¿cuáles serían las principales brechas para su desarrollo?
Sobresale la actual falta de integración de la construcción en etapas tempranas de proyectos, que vinculen a los distintos actores del proceso constructivo, desde el diseño y planificación, hasta la postventa, considerando el ciclo de vida completo del inmueble. Es necesario acotar que, de incorporarse sistemas de construcción industrializada desde las etapas tempranas de diseño, es posible obtener importantes beneficios en relación a disminución de plazos y costos en los proyectos.
Para ello, en el marco del Plan de Industrialización y Construcción Limpia, y bajo el alero de Construye2025, se oficializó la conformación del Consejo de Construcción Industrializada (CCI), espacio que promoverá las oportunidades que ofrecen la industrialización y prefabricación en el sector de la construcción, con la meta de incrementar la productividad en el rubro, minimizar los impactos durante la etapa de construcción y mejorar la seguridad de los trabajadores en las obras.
El objetivo es promover el desarrollo de soluciones industrializadas, prefabricadas y modulares que mejoren la calidad, productividad, y sustentabilidad en la edificación, incorporando mejores prácticas, tecnología e innovación en toda su cadena de valor, junto con metodologías avanzadas de gestión de proyectos y el desarrollo de un marco normativo adecuado para esto.

En este escenario, ¿qué rol jugaría el hormigón, como una de las soluciones más empleadas en la industria?
Construye2025 tiene el objetivo de cambiar las prácticas en cómo se construye, gatillando un cambio cultural, considerando todas las etapas del ciclo de vida de un proyecto, desde el suministro de materiales hasta el fin de la vida útil de la edificación. De esta manera, se genera valor a partir de una mayor eficiencia en los procesos, desarrollo tecnológico, industrialización, estandarización, plataformas de gestión de proyectos, fortalecimiento del capital humano y educación de clientes.
Esta transformación, implica industrializar la edificación, propender a fabricar partes completas en instalaciones especializadas y que la obra se centre en el montaje; para esto, necesitamos estandarizar componentes, los cuales permitan alcanzar volúmenes que sustenten la producción. En ese sentido el hormigón, como materialidad, tiene mucho que aportar en lo que a la construcción industrializada se refiere. Existen hoy diversas tecnologías, técnicas y alternativas para trabajar el hormigón de manera más eficiente y controlada, sobretodo en el ámbito de prefabricados y pienso que en Chile el proceso de adopción tecnológica irá paulatinamente acelerándose. En una primera fase nos hemos enfocado en impulsar el tema de la prefabricación, en lo que a este material se refiere, sin embargo existe un sinnúmero de alternativas que se pueden considerar, como hormigones con mejores propiedades de aislación térmica, sistemas mixtos con otros materiales y fachadas de hormigones prefabricados, entre otros. Son varios los campos que se abren, por lo que habrá que estudiar bien dónde vamos a poner los énfasis.



Finalmente, ¿cómo proyectan a futuro los énfasis de la construcción nacional?
Luego del primer año de implementación del programa, ya que en octubre comenzamos el segundo año, los énfasis están dados por la industrialización, junto con lograr acuerdos y alianzas, como el Acuerdo de Producción Limpia para la Construcción, de manera de comprometer a empresas para que trabajen en la gestión de sus residuos. Junto con ello, mejorar la mano de obra, esto a nivel operario, técnico y de supervisión en las obras. Son brechas importantes que hay que ir cerrando. También vamos a generar estudios que nos permitan tener cifras propias de este sector. Por ejemplo, cuando hablemos de industrialización, que lo hagamos con cifras estudiadas en Chile: cuáles han sido los beneficios, cuáles los casos de éxito y cuáles han sido los fracasos también. Es importante además la coordinación entre el aparato público y las empresas privadas, para preparar al primero para trabajar con este tipo de obras. Mejorar la calidad de los contratos cuando se ejecutan las obras de modo de disminuir controversias. La eficiencia energética la estamos viendo con el Ministerio de Energía y la Agencia Chilena de Eficiencia Energética que tienen una estrategia más bien transversal, apoyar el desarrollo del Sello de Vivienda Sustentable del MINVU y por supuesto continuar con el proyecto DOM en línea y el Plan BIM.

Obra Destacada | Construcción de casas robotizadas



Con el objetivo de avanzar e innovar en la construcción, es que la Inmobiliaria Manquehue en su proyecto de viviendas Estancia Liray ubicado en Colina, se propuso construir cada casa con el nuevo sistema Baumax, un método robotizado, proveniente de Alemania, que se basa en la producción en hormigón de cada elemento de una vivienda, por medio de un software que da las instrucciones de forma directa, desde el modelo BIM, evitando cualquier error de interpretación humana. Pablo Kühlenthal, gerente general de Baumax explica que las piezas, de precisión milimétrica, son montadas en terreno en un tiempo record de construcción, por cuadrillas conformadas por tres instaladores y un líder que operan con la ayuda de una grúa la instalación de cada panel. En esta primera etapa, cada líder cuenta con conocimientos que han sido adquiridos en Alemania en donde se han entrenado con el equipo de montaje. “Es importante señalar que otra de las grandes ventajas de la instalación de las partes de una casa es la flexibilidad, porque los proyectos se hacen por unidad, por lo que no hay problema en cambiar el diseño de la vivienda cada vez que la línea de producción termina una”, destaca Kühlenthal.

Adelchi Colombo, gerente técnico de Inmobiliaria Manquehue cuenta que esta iniciativa nació frente a la necesidad de mejorar los procesos constructivos, optimizar los recursos, minimizar los problemas de postventa y dar un paso adelante en productividad e innovación.

“Luego de un período de búsqueda y estudio, se constituyó un grupo gestor, conformado por un equipo de empresarios jóvenes apoyados con la experiencia de Inmobiliaria Manquehue. De esta forma, se estructuró una fuerza de tarea, con los conocimientos y las capacidades técnicas y financieras, que permitieron abordar el proyecto Baumax de construcción robotizada”.

La primera obra en Chile que se construyó con este sistema robotizado fue una casa que se produjo en Alemania y que fue traída a Chile desarmada dentro de contenedores, vía marítima. Para ello, se llamó a un experto en montaje, quien logró construir la casa en cuatro días. “El resultado fue sorprendente al comparar la casa alemana con sus homólogas idénticas construidas en Chile con el sistema tradicional; la casa producida en Alemania quedó espectacular, fue como armar un lego de hormigón armado, donde todo calzaba con precisión milimétrica”, relata Colombo. Asimismo, el gerente técnico de Inmobiliaria Manquehue afirma que “estamos frente a un cambio histórico en la construcción en nuestro país, que ha dado como resultado un nuevo sistema más amigable con el medio ambiente, que nos permitirá alcanzar una mayor modernización, mejorando aún más la calidad de las casas que se construyen actualmente”. A esto, el ejecutivo agrega que
“nuestra iniciativa de apoyar el desarrollo de Baumax, fue considerada dentro de los reconocimientos que consideró el Premio a la Innovación 2016 otorgado por la Corporación de Desarrollo Tecnológico de la Cámara Chilena de la Construcción”.




Características


Las casas que son de tipo chilena y mediterránea, no tienen un diseño definido ya que la tecnología es flexible a ello pudiendo adaptarse a lo que el mandante solicite. El hormigón empleado corresponde al H35, producido en ambiente controlado, que da como resultado un hormigón completamente impermeable y con una calidad de laboratorio. Colombo explica que el hormigón utilizado para los elementos Baumax posee una resistencia superior a la requerida durante la vida útil del proyecto; se utilizan hormigones de alta resistencia para una de las mayores solicitaciones que son el trasporte y el montaje.>
Asimismo, el diseño e implementación del sistema de uniones fueron ensayados en los laboratorios de Dictuc de la Pontificia Universidad Católica de Chile y desarrollados por la oficina de ingeniería Sirve, grupo de ingeniera estructural, la cual está encargada del desarrollo de uniones y cálculos estructurales para todos los productos del sistema de construcción robotizado de Baumax.
En este proyecto de casas se logró una reducción de residuos y escombros en obra, menos contaminación, menos polvo en suspensión, menos transporte, además de mayor certeza en costo, plazo y calidad. “La calidad de nuestra obra gruesa permitió trabajar con una mayor eficiencia que en el sistema tradicional, tanto en las soluciones térmicas de muros y ventanas, transformando de esa forma la vivienda en una de las de mayor confort para las familias, por la calidad de los materiales, la forma en que se imprime la vivienda y luego se monta en tiempo récord”, detalla Colombo.
Esta tecnología también facilitaría modelar el negocio inmobiliario con una mirada distinta del manejo de stock, haciéndolo más adaptable a las velocidades de venta y a los vaivenes de la economía.
Desde el punto de vista energético y térmico, el hormigón armado se aísla con los sistemas de envolvente interior de abrigo o con el sistema exterior EIFS, lo que se ha aplicado en las casas robotizadas. En su arquitectura se ha acuñado el término Passive house o casa solar pasiva, que corresponde a un tipo de casa cuya arquitectura, materialidad y hermeticidad, adecuadamente combinados, logran una eficiencia energética superior a la tradicional, con necesidades de consumo energético bajo durante todo el año. “Con el sistema se puede lograr gran hermeticidad y se pueden diseñar casas del tipo Passive house. En un sistema constructivo como Baumax, la aplicación de la envolvente térmica es más sencilla, económica, limpia y rápida”, destaca Colombo. Por otro lado, el ejecutivo cuenta que “hoy esta innovación se está implementando progresivamente en nuestros proyectos de Piedra Roja y La Florida, dando como resultado casas mejor planificadas, sismo resistentes, con muros de hormigón armado adecuadamente terminados, compactos e impermeables que la construcción tradicional, y cuyo proceso constructivo disminuye la huella de carbono”.

Antisísmico y eficiente


En un país sísmico como Chile, el sistema se probó con la casa piloto, cuando en septiembre del 2015 se produjo el terremoto 8,4 grados en la zona de Coquimbo y que se sintió en gran parte del país, y especialmente en la zona central. Kühlenthal cuenta que “Chile es un desafío, para encararlo hace tres años estamos desarrollando el sistema de uniones, que ha sido testeado en el Dictuc”.

Asimismo, el ejecutivo de Baumax declara que si bien es cierto que con este sistema los tiempos de construcción disminuyen en un 30% respecto del sistema tradicional, otra de las grandes ventajas es la flexibilidad, por lo que las unidades se van fabricando completas para que en obra puedan ser montadas de manera muy eficiente. En una segunda etapa del plan es ofrecer viviendas a cliente final, en donde cada uno podrá ir construyendo las casas por etapas o de acuerdo a los requerimientos que deseen. En una tercera etapa existe la posibilidad de incorporar todo lo que son hormigones arquitectónicos con colores y texturas, lo que abre un campo al diseño en hormigón muy atractivo para arquitectos y usuarios finales. También, Kühlenthal señala que “los beneficios de este proceso de automatización se pueden encontrar desde los primeros pasos del proceso, permitiendo una amplia flexibilidad en los diseños y una reducción considerable en los costos y plazos de entrega”.

Gracias a su diseño industrializado, los cortes de las piezas permitirían mayor detalle y precisión, además de incluir varias instalaciones, como eléctricas y sanitarias, dentro de las estructuras creadas.
Su producción permitiría un proceso flexible para realizar ajustes y cualquier otro cambio que permita mejorar las piezas, sin utilizar fuerza bruta, ni otro desgaste humano, y en un ambiente controlado.

Ventajas


Entre los beneficios que se generarán a corto plazo con la impresión de viviendas están:
  • La incorporación de la robotización a los procesos constructivos en Chile con un impacto significativo en la construcción.
  • La mejora en la calidad de las viviendas que se construyan con Baumax.
  • La integración del BIM con el dimensionamiento de un elemento real sin interpretación humana, ya que quienes participan del proceso pueden dedicar más tiempo al diseño del proyecto mismo, dejando el trabajo pesado y manual para las computadoras.
  • Un cambio en el negocio inmobiliario en donde se podrá realizar proyectos por etapas de menor tamaño ajustándose a las velocidades de venta o de la economía. Esto se traduce en un menor stock de vivienda, menor exposición de riesgo y menor capital de trabajo por ende menores gastos financieros.
Mientras que en el largo plazo los impactos que se generarán con este sistema de construcción serán:
  • Viviendas en menor tiempo y mayor calidad para los habitantes de las casas construidas con esta tecnología.
  • Permitir que mucha gente pueda construirse sus propias viviendas de acuerdo a sus requerimientos con todos los atributos ya descritos.
  • Un proceso constructivo más amigable con el medio ambiente.




ExpoHormigón: Construyendo futuro



Cada edición de ExpoHormigón nos presenta nuevos y especiales desafíos. Como organizadores, estamos orgullosos del desarrollo alcanzado por nuestra feria. El ICH ha sido un permanente impulsor del desarrollo tecnológico y de la innovación en nuestro sector. Por esto, reunir a los referentes más importantes de la industria del hormigón para promover las mejores prácticas en el uso de este material es siempre una satisfacción.
Desde el año 2000 hemos evolucionado como feria. Muchas de las estructuras de Espacio Riesco, recinto que alberga a la feria, fueron en su momento parte de las demostraciones constructivas desarrolladas en ExpoHormigón, como también la pavimentación de su acceso principal en Av. el Salto, pero más importante que eso, muchas de las tecnologías introducidas en esta feria son hoy de aplicación cotidiana en nuestras obras.
Entendemos ExpoHormigón como un espacio que nos permite, junto a los diversos actores de la industria, dar una mirada a los desarrollos más recientes que ha tenido la aplicación del hormigón. Buscamos transmitir a través de las Demostraciones Constructivas a escala real, los Seminarios Tecnológicos y la Exhibición Comercial de Productos una visión ampliada de las posibilidades y novedades de la industria de la construcción con hormigón.
Cada una de las actividades que desarrollamos ha sido escogida pensando en la creciente necesidad que Chile tiene por incorporar tecnologías de punta que permitan avanzar en productividad y, de ese modo, enfrentar los nuevos desafíos para el desarrollo de nuestro país, y que al mismo tiempo velen por el uso óptimo y eficiente de los recursos. En esta dinámica buscamos ser un aporte efectivo tanto para la industria como para el país.
Esto se refleja claramente en las demostraciones constructivas seleccionadas este año,, con ejemplos de construcción de casas industrializadas de hormigón armado, ejemplos de pavimentos de hormigón ultra delgados, además de aplicaciones de pisos industriales y con hormigón decorativo.
Este año iniciamos la colaboración con la que probablemente es la más conocida feria sobre hormigones en los Estados Unidos, se trata de World of Concrete. Con ellos hemos programado un seminario especial para revisar las principales novedades y tendencias en la construcción con hormigón que WOC presentará en enero 2018. Esta actividad está enmarcada dentro del programa de seminarios de ExpoHormigón que abarca temáticas que van desde la edificación y la productividad hasta los pisos industriales de alto desempeño.
En esta dinámica el Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile está permanentemente buscando e identificando las tendencias y tecnologías de mayor potencial para su aplicación a nuestra realidad a través de una red amplia de contactos técnicos a nivel mundial. Buscamos así transformar nuestra feria en una instancia de difusión de tecnologías y de conocimientos técnicos junto a expertos nacionales e internacionales para promover el mejoramiento y desarrollo de la construcción en hormigón y la calidad de la infraestructura.
ExpoHormigón nos permite valorar la innovación de un manera palpable, y nos permite al mismo tiempo ser testigos de cómo las nuevas tecnologías van conquistando un espacio en el día a día de la construcción. Sabemos que tal como sucedió como muchas demostraciones que hoy son parte de la rutina de nuestras obras, las nuevas demostraciones nos adelantan esa mirada de futuro hacia lo que nos traen los próximos años de la construcción en nuestro país. De esta manera, esperamos que las innovaciones que hoy se presentan sean a corto plazo parte del panorama habitual de la construcción con hormigón en Chile.

Edificación modular con hormigón, casos de éxito internacionales



En la misma línea de productividad e industrialización, contaremos con dos charlas que nos cambiarán los conceptos de la edificación modular, gracias la nueva tendencias en prefabricados que se está instalando en la región. La robotización en los procesos prefabricados y las plantas móviles de prefabricados ya es realidad en Chile. No te puedes perder todo lo relacionado a la construcción modular con prefabricados y como la construcción del futuro ya está en Chile, te esperamos en los Seminarios ExpoHorigón 2017

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“¿Cómo usar la tecnología de los prefabricados para viviendas asequibles en condiciones sísmicas?” Mauno Mantykoski, ELEMATIC – 15:00 a 15:45 hrs“Plantas Prefabricadas Móviles” Boris Naranjo, Xpande Consultores y representante de Weckenmann – 15:45 a 16:30 hrs Panel de discusión Moderador Raúl Poblete, Gerente General de Smartbuild – 16:30 a 17:00 hrsIncríbete Aquí