Reportaje Central | Industrialización y productividad

Publicado el Noviembre 3, 2017



La productividad en Chile denota una brecha relevante. Según un informe elaborado por la Comisión Nacional de Productividad (CNP), desde el año 2006 en adelante –exceptuando el 2010– se han registrado tasas de crecimiento negativas en torno a la productividad en Chile.

Desagregado por sectores, el estudio arrojó que si en el período 1990-2000 la productividad en el rubro de la construcción era de 0,9%; entre 2005 -2015 fue de -0,9%. Diagnóstico que no hace más que confirmar que cualquier iniciativa o desarrollo tecnológico que mejore la productividad en la industria tiene un potencial interesante.

Soluciones prefabricadas


El camino de la industrialización en viviendas de hormigón, en otras palabras, producir en serie un conjunto de elementos constructivos, bajo ambientes controlados, con exactitud de detalles y plazos, surge como una alternativa para dar solución a las brechas actuales de la industria.

Este proceso permitiría realizar el proyecto bajo condiciones mucho más controladas, usando los mismos materiales y diseño como los que se utilizan convencionalmente, pero en menor tiempo. También permite estructuras más planas y un efectivo control sobre los procesos.

Como se observa, las ganancias son variadas y todas apuntan a optimizar el proceso constructivo. “Los beneficios que otorga la construcción prefabricada son variados, los principales son la reducción significativa de plazos de entregas de obras gruesas, precisión y calidad superior a la que se puede conseguir con sistemas tradicionales, disminución de mano de obra en terreno, reducción de costos indirectos como pérdidas, supervisión, retiro de escombros, entre otros factores”, detalla Francisco Cañete, gerente general de Deteco, empresa dedicada a la ejecución de soluciones para la construcción industrializada.

Si hace algunos años se pensaba que la principal barrera de las soluciones prefabricadas era el costo, hoy el mercado ofrece soluciones competitivas. Los elementos prefabricados en planta son el principal fruto de esta alternativa, pese a que existen otras soluciones.

Aunque la tendencia mundial es industrializar los elementos que constituyen las viviendas, en Chile el sistema tradicional de construcción prevalece y los pasos que se dan para cambiarlo serían muy tímidos, “es por eso que para revertir esta situación y demostrar que la industrialización aumenta la productividad en la construcción, los últimos años varias empresas de prefabricados hemos realizado inversiones importantes en tecnología para ofrecer soluciones eficientes, innovadoras y satisfacer las necesidades del mercado”, indica Tatiana Martínez, gerente general de Prefabricados Hormipret Ltda.

Para Raúl Poblete, director ejecutivo de Smartbuild, “estamos al inicio de un impulso para la construcción industrializada fundado en que la construcción en general está enfrentando una disminución en la provisión de mano de obra, lo cual es un fenómeno mundial. Además, las nuevas normas laborales agregan costo a la mano de obra, lo que produce un riesgo adicional a la industria”.

“El proceso asegura un mejor manejo de la calidad, certeza del costo, mejora la seguridad, disminuye la contaminación, y todo a un precio menor que la construcción tradicional. Por otra parte, en una evaluación inmobiliaria usar un sistema industrializado puede mejorar la TIR (tasa interna de rentabilidad) de un proyecto, apalancado hasta un 44%, según un estudio de la Universidad Adolfo Ibáñez, ya que reduce el periodo de construcción en un 35%”, prosigue Poblete.

Como lo resume Mario Álvarez, gerente general de Momenta, “necesitamos de un cambio, debido a que la forma tradicional de construcción, en especial en lo que respecta a la mano de obra, es escasa, con baja capacitación y cara. Es una realidad que se instaló en la industria y hay que hacerle frente. Pasar de un sistema tradicional con mucha mano de obra a uno industrializado con menos, pero más especializada. Es el camino conocido que han tomado todos los países desarrollados y al que también apuntan los que están en vías de desarrollo. Es algo que se viene y del cual no hay vuelta atrás. Como desafío país tenemos que ser capaces de buscar las soluciones que sean ad-hoc para nuestra realidad, implementarlas y, por su supuesto, capacitar a nuestro capital humano”.



Moldaje monolítico


La industria de la construcción necesita cumplir plazos pero sin mermar la calidad. Lentamente, así como la prefabricación de casas y edificios de baja altura, se ha introducido el moldaje monolítico. “Este tipo de moldaje une los elementos estructurales de muros y losas en una faena de hormigonado, eliminando juntas frías de construcción y, por lo tanto, brindando un mejor comportamiento estructural”, comenta Eduardo Vera, jefe de Estudios y División Moldajes de Constructora 3L, empresa que está ejecutando por primera vez un conjunto de casas de hormigón con moldaje monolítico.

Junto con ello, el ejecutivo de 3L considera que entre los beneficios ambientales de este moldaje, destaca “la reducción de la contaminación acústica, al emplearse herramientas de bajo impacto (mazo de goma) para su instalación y una reducción de desechos, principalmente residuos de madera”.
Desde la vereda de las empresas proveedoras de encofrados, “a través de estos se logran procesos ordenados, rápidos y progresivos, se mantiene inventarios más equilibrados, se logra reducir la mano de obra, contribuyendo a una construcción limpia y ecológica, aumentando la productividad y rentabilidad del constructor”, comenta Alberto Velasco Prat, product manager de Forsa Soinsa. De esta forma, y como lo destaca Eduardo Vera de 3L, los mayores rendimientos están asociados principalmente a la reducción de faenas de hormigonado, ya que el sistema permite hormigonar muros y losa al mismo tiempo. Por otra parte, al ser un moldaje liviano (23 kg/m2), es posible transportarlo e instalarlo sin ayuda de equipos auxiliares”. Si hablamos de costos, y como lo señala Paula Rissi, product manager de PERI, “el mayor impacto y ahorro se produce en las etapas posteriores a la obra gruesa, directamente asociado al ahorro de los plazos en terminaciones y en el costo de materiales e insumos. Esto debido a que lo que se busca no es un ahorro en los plazos sino que generar una obra gruesa de calidad que beneficie a las terminaciones”.

Ventajas en obra


Industrialización del proceso: Se debe concebir desde el inicio del proyecto la intención de industrializar los procesos inherentes al sistema de muros de concreto. Esto es, la integración de todas las tareas requeridas en un solo evento, partiendo desde el trazo, excavaciones, aceros de refuerzo, instalaciones, acabados y todas las preparaciones que den celeridad a la construcción de todos los componentes de la edificación.

Costos programados: Al entender el costo como un gasto que ya expiró, el sistema de muros en concreto ofrece la posibilidad de programar efectivamente cuándo y cómo se dará ese gasto, a tal grado de detalle que se conoce hasta el día y hora en que se generará.



Economía: Una estructura para cualquier tipo de vivienda, lograda de tal forma que a nivel de obra gruesa presente superficies homogéneas, libres de detalles, sus debidos plomos y niveles, redundará en omitir revoques o resanes previos al acabado y, por consiguiente, abaratar esta última etapa, en la que fácilmente se puede perder el equilibrio financiero de un proyecto. Desempeño en altura: Como se tienen vaciados monolíticos, se da por terminada toda la estructura con sus muros divisorios y losa, en una sola etapa. Al utilizar moldaje monolítico los expertos apuntan a que en la mayoría de los proyectos, los ritmos de construcción de obra gruesa se han mantenido o incluso en muy bajo porcentaje se han extendido, la gran ventaja es que se desarrolla con una calidad que ha permitido bajar en un 50% los plazos y costos en terminaciones. “Las principales mejoras con nuestro sistema están en la calidad de vanos, disminución de reprocesos, mejora en los aplomos. Lo importante es tener la posibilidad de costear la ‘No Calidad’ definiendo para eso parámetros que permitan comparar unidades (por ejemplo en departamentos), realizado mediante un sistema de construcción tradicional versus un sistema de construcción con moldaje industrializado. Con esto se podrá comparar los costos, definir  los ahorros y se podrá medir fehacientemente el impacto de estas innovaciones”, detalla Rissi.

Casos de éxito


Las soluciones prefabricadas e industriales se han comenzado a masificar a lo largo del país. Ejemplo de ello es Constructora 3L, a través del moldaje monolítico. Como lo explica Eduardo Vera, “estamos debutando con este tipo de moldaje en la obra Terranoble en Buin. Es un conjunto habitacional de 203 viviendas en extensión donde 202 unidades usan este moldaje. La obra tiene un 25% de avance, logrando rendimientos de instalación de los carpinteros de 30 m2/hombre día y ahorros de HH en las cuadrillas de concreteros, debido a la utilización de hormigón autocompactante”. Deteco es otra de las empresas que ha introducido criterios industrializados bajo un sistema basado en la prefabricación de muros y losas de hormigón armado en una planta industrial tipo carrusel continuo, que permite una producción por turno de 250 m2 diarios.

“En 16 años de experiencia hemos desarrollado más de 125 proyectos, totalizando del orden de las 2.000 viviendas, lo que representa una prefabricación por sobre los 500 mil m2 de elementos Deteco”, señala Francisco Cañete.

La empresa cuenta con obras desde el norte (Hotel Alto Atacama) hasta Puerto Montt (condominio Altos de Tenglo). “En la actualidad tenemos varias obras en ejecución, a modo d ejemplo, estamos en pleno montaje de 9 y 10 casas en Las Condes para dos clientes en paralelo, un edifico de 3 pisos en Papudo, una Planta Industrial BAS y cinco viviendas individuales en Chicureo. Para la primavera de este año contemplamos el montaje de más de 200 viviendas distribuidas en Illapel, Hacienda de Chicureo y Copiapó”, adelanta Cañete.

Hormipret en tanto, con su sistema VigueTraba, factible de utilizar para todo tipo de viviendas o edificios habitacionales, lo ha introducido en varios de sus proyectos. De acuerdo a lo que señala Pablo Contreras, administrador de obra de Constructora Galco, quienes utilizan este sistema, “en la actualidad estamos construyendo 20 casas mediterráneas en La Florida, para lo cual, para mejorar nuestro rendimiento y estándares, estamos ocupando VigueTraba como losa, sistema que es mucho más rápido y limpio que la losa tradicional, además puede ser utilizado como piso ventilado, entrepiso o cubierta. Sumado a ello, no requiere de moldajes, no necesita alzaprimas (hasta 3,50 m y junto con ello las viguetas de hormigón pretensado se las fabrica desde 0,50 m hasta 9,50 m), lo que nos ha facilitado el montaje y trabajos en obra. Si el montaje de una placa con alzaprimas nos demanda cerca de ocho horas en lo que es construcción tradicional, con vigue traba hablamos de entre 2 a cuatro horas”, comenta el profesional de Galco.

Otro sistema es el de Smartbuild, continuador del sistema VIDHA certificado por DITEC-MINVU con el cual se han construido más de 1.000 viviendas sociales para SERVIU. “Fabricamos los paneles ALMA que consisten en muros de hormigón desde 5 cm de espesor hasta 10 cm y losas de 10 cm hasta 17 cm con luces de hasta 5×3 m. También hemos desarrollado viviendas en Chicureo de 300 m y en Los Andes de 65 a 75 m, lo que demuestra la versatilidad de nuestra solución”, indica Poblete.

Momenta, por su parte, desarrolla un “sistema constructivo prefabricado de hormigón armado con y sin aislación sísmica, el cual se ofrece bajo el concepto llave en mano (EPC) para la construcción de la obra gruesa de casas y edificios. El sistema consiste en el montaje de elementos verticales, montaje de elementos portantes, montaje de losas prefabricadas y ejecución de la sobre losa y hormigones in situ, con ciertas variabilidades de acuerdo al proyecto”, detalla Felipe Cantillano, gerente de Ingeniería de la empresa. Se ha aplicado tanto en edificios de baja altura como en viviendas en extensión. Hoy la empresa construye en Los Andes la segunda etapa de un conjunto de 40 casas, cuyo avance de montaje (elementos prefabricados de primer piso) es de una casa diaria”, adelanta Cantillano.

Momenta también lideró la construcción del condominio de media altura Lomas de Javiera en Temuco, emplazado en un terreno de 1,7 hectáreas, con 200 departamentos distribuidos en 10 torres de 5 pisos cada una, en base a su sistema constructivo prefabricado. Las torres se emplazaron en diferentes niveles (terrazas) debido a la fuerte pendiente que presentaba el terreno. Además consideró un moderno diseño arquitectónico, con puentes de acceso a nivel del tercer piso de cada edificio para minimizar la circulación vertical de las personas y mejorar la privacidad. Desde el punto de vista estructural, los puentes están sobre tres vigas metálicas que soportan (y están conectados) a una losa colaborante de hormigón. Los puentes se conectan de manera rígida a los edificios, quedando empotrados a estos dentro de su plano.

En cuanto a los rendimientos, la totalidad de la obra gruesa fue montada en tan solo cuatro meses con un equipo de seis trabajadores. El montaje de un edificio, tardó en promedio dos semanas y 1,5 semanas adicionales para completar la sobrelosa in-situ y terminar con esto la faena de obra gruesa. A partir de ese momento, el edificio quedaba 100% disponible y despejado para iniciar con las siguientes partidas, lo cual permitió abordar de forma mucho más eficiente las terminaciones e instalaciones del edificio.

Desafíos a futuro


Los expertos concuerdan en que se debe seguir avanzando y trabajando en estos y otros sistemas, de manera de alcanzar mayores índices de productividad en la construcción. Tatiana Martínez comenta que “la industrialización de algunas partidas en la vivienda y en la construcción en general nos permitirán obtener resultados positivos en muy corto tiempo; la optimización de materiales, una mejor calidad y a su vez la reducción de mano de obra, aportarán siempre mayores beneficios que son difíciles de obtener manteniendo la forma tradicional de construir”.

Desde Smartbuild, Raúl Poblete comenta que debe haber una voluntad de aprender. “Por una parte los arquitectos deben ponerse a disposición de aprender nuevas formas de construir para ofrecer a sus clientes. El inmobiliario que descubra primero las mejoras en su rentabilidad al usar sistemas industriales, será una empresa que ofrecerá mayor rentabilidad a sus accionistas y mejor calidad a sus clientes. La constructora que desde la dirección central defina como ventaja estratégica trabajar con partes industrializadas va a transformar variables de costos en datos con mayor certeza, lo que disminuirá su riesgo en a lo menos entre un 20%-40% si solo usa obra gruesa industrial”.

Finalmente, Mario Álvarez concluye que “la gran brecha es el costo de estos sistemas, introducirlos a la realidad del país y que sean competitivos. La industria de la construcción es muy conservadora, por lo que como todo cambio cuesta introducirlo”.




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