Centro de distribución Falabella

Publicado el Julio 3, 2017



El constante crecimiento de las ventas por internet es una realidad que los retailers chilenos experimentan día a día y que los ha llevado a idear estrategias para posicionarse en este mundo y fortalecer sus estructuras de distribución en los mercados. Un ejemplo claro de este interés es el que tuvo la firma de las familias Solari, Cúneo y Del Río que tomaron la iniciativa de construir un nuevo centro de distribución de Falabella en la comuna de San Bernardo que considera una superficie de 40,511 metros cuadrados, con una largo de 275 y un ancho de 146 metros aproximadamente, sin considerar su ampliación. El proyecto consistió en el desarrollo y operación de un centro de distribución y logística que se encuentra conformado, en primer lugar, por una edificación principal destinada a la ejecución de las actividades de recepción, almacenamiento, clasificación, consolidación y armado de paquetes o pedidos de los productos o mercancías previo a su distribución en tiendas, para estar a disposición de los clientes, y hacia centros de transferencia externos, desde los cuales se distribuyen los productos adquiridos mediante compra electrónica (internet).

El complejo está estructurado con muros perimetrales de hormigón armado junto a recubrimiento metálico, estructura metálica de techo, cubierta de panel PV6 (configurada por plancha de zinc, aislación PIR y una membrana UltraPly TPO de Firestone), con pilares de hormigón prefabricados (pretensados), edificación en un nivel. Por su parte, el edificio de servicio de tres niveles fue constituido de hormigón armado y estructura metálica de techo. El proyecto consideró la construcción de una calle de servicio, salas eléctricas, estanques y redes de incendio, aguas servidas y de agua potable.



Construcción


La obra comenzó con los movimientos de tierra correspondientes trazando los ejes y la confección de los cálices que posteriormente se usan para el montaje de los pilares prefabricados de hormigón pretensado. Sobre los pilares se montaron las vigas prefabricadas del mismo material en las cuales se monta la estructura metálica de techumbre. Luego, por encima de la EEMM, se procedió a la instalación de la cubierta que consiste en planchas de zinc PV6 con una aislación PIR y una membrana UltraPly TPO. Paralelamente a este proceso, se inició la construcción del edificio de servicio, desde las fundaciones, pasando por los pilares, luego el alzaprimado de la primera losa y el hormigonado de esta, proceso que se repitió para terminar confeccionando la estructura metálica superior y su cubierta con características similares a la bodega. Por otro lado, se materializaron las instalaciones eléctricas y de red de incendio en el interior de la bodega. En el exterior, se realizó el proyecto sanitario y de aguas lluvia, todo esto en conjunto con los muros de la bodega de hormigón armado, donde se aplicaron las estructuras metálicas que soportan el revestimiento exterior. Este corresponde a un SuperWall que se monta a medida que se van desarrollando las EEMM de soporte. Finalmente, se ejecutaron los pisos interiores del CD, pavimentos exteriores y las obras civiles correspondientes en conjunto con la canalización y finalmente el cierre definitivo del predio.

Características técnicas


En la bodega se realizaron fundaciones de hormigón armado aisladas y en el perímetro corridas de grandes dimensiones. Todas reciben a los pilares prefabricados, por lo que se consideran con cáliz. Para el edificio de servicio, por su parte, se consideraron fundaciones de hormigón armado aisladas de medianas dimensiones. Para la obra en general se aplicaron hormigones tradicionales y bombeados, H20 y H30 principalmente.

En cuanto a los desafíos que tuvieron que enfrentar en la construcción de la bodega, Rodrigo Santana, administrador de la obra de constructora Logro, empresa a cargo de la ejecución del proyecto afirma que “uno de los principales desafíos fueron los plazos. Para resolverlos, se desarrolló una programación muy detallada y controlada por un equipo de profesionales de primer nivel. A su vez, se contó con contratistas calificados, con el liderazgo de profesionales expertos, cuadrillas de trabajo especializadas y maquinaria de punta. Los principales contratistas fueron Tensacon, Katemu, Fapisa y Really, y en conjunto se pudo lograr el avance de la obra con mayor velocidad y cumpliendo con los plazos”, cuenta el ejecutivo. Otra dificultad, tuvo que ver con la correcta congruencia entre las diferentes especialidades del proyecto y sus planos, los que fueron solucionados gracias a la coordinación que se realizó gracias a la metodología BIM (Building Information Modeling).



Piso industrial


El centro de distribución está diseñado para soportar una operación muy exigente de diferente tipo de grúas, equipos móviles y robots automatizados para el manejo de productos. José Ignacio Poblete, gerente de Katemu en Chile, explica que el piso es parte clave en el correcto funcionamiento de esta operación, pues debe ser lo suficientemente resistente a las cargas y a la abrasión generada por el movimiento de los equipos y, a su vez, debe ser plano para permitir la operación segura de las grúas en altura y la precisión de los equipos automáticos. Para el piso de la bodega se utilizó un hormigón de retracción compensada. Este producto se emplea para generar pisos sin cortes y tiene como particularidad contener un componente expansor que le permite compensar su posterior retracción. Además, este hormigón posee características de trabajabilidad y dosificación especiales para lograr una correcta terminación industrial (lisa y resistente al desgaste). En zonas particulares del piso interior, de menor requerimiento técnico, se utilizó hormigón a la flexotracción HF 4,2, especialmente dosificados para terminación industrial.

Según el ejecutivo, el piso en este centro de distribución es de altísima importancia para la operación y, por lo tanto, se optó por trabajar con la tecnología de pisos de retracción compensada, que permite construir pisos sin juntas de control (cortes), generando superficies de más de 1.600 m2 planas, resistentes y sin juntas. El piso se construye en forma de paneles relativamente cuadrados, con dimensiones que varían entre los 35 y 45 m de largo por lado. El sistema se caracteriza por contener un hormigón expansivo y una enfierradura que contiene esta expansión y luego actúa como un “tensor” para devolver el hormigón a su tamaño original. Así, se logran pisos sin necesidad de cortes, condición ideal para el tránsito repetido de equipos de ruedas duras. La secuencia constructiva es definida, al igual que el tamaño de cada paño, para conseguir una correcta programación y ritmo de trabajo.

“Así se lograron ejecutar a diario más de 1.600 m2 de piso industrial, es decir más de 300 m3 de hormigón en cada día de trabajo”, destaca Poblete.


El piso se trabaja con máquinas alisadoras, proceso que se realiza en varias etapas para lograr la máxima densificación del hormigón en su superficie, consiguiendo así una dureza superficial capaz de resistir el efecto abrasivo de las ruedas de grúas y transpaletas que circulen por el recinto. Al finalizar este proceso de alisado en fresco (terminación comúnmente llamada “helicóptero”), el hormigón se satura en agua y se mantiene en esa condición por al menos 7 días para lograr la correcta hidratación del cemento y del componente expansor.

Poblete indica que la retracción compensada ofrece garantías de lograr la mayor eficiencia en los recintos donde se instala. Esto al tener el menor número de juntas posible (hasta un 95% menos que pisos tradicionales), lograr pisos de gran nivelación en el tiempo y permitir flexibilidad a futuro. Esto último, porque tiene la particularidad de permitir el posterior corte, perforación o retiro de zonas de pisos para futuras modificaciones que permitan una mejor operación del CD (instalación de básculas, máquinas paletizadoras, instalaciones, marquesinas, elevadores, entre otras).

Para pavimentos exteriores se utilizaron hormigones con diseño a las flexotracción, HF 4,8 especialmente diseñados para pavimentación con sistema de losas cortas en bajos espesores.



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